La résine Époxy ?
Les polyépoxydes, encore appelés polymères époxyde ou improprement « époxy », sont fabriqués par polymérisation de monomères époxyde avec un durcisseur (agent de réticulation) qui peut être à base d’anhydride d’acide, de phénol ou le plus souvent d’amine (polyamine, aminoamide) : ce sont des polymères tridimensionnels.
Le représentant le plus connu des polymères époxyde est la colle Araldite.
Leur première synthèse date des années 1940.
Les résines époxyde (ou époxydiques) durcissent (réaction irréversible) en présence d’un durcisseur, sous l’effet de la chaleur (matériaux thermodurcissables)
Résine époxyde + durcisseur → polyépoxyde.
En formulation, on leur incorpore divers durcisseurs, diluants réactifs ou non, plastifiants, charges, solvants, additifs (colorants, stabilisants…). Source Wikipedia.
Les avantages d’un sol époxy SOGAP
Rapide, solide, esthétique, la résine époxy possède de nombreux atouts. Elle permet de réaliser des sols sans joints et fermés, qui répondent aux normes techniques et à toutes les sollicitations du monde industriel :
- Jusqu’à 3 fois plus résistante que le béton
- Plus étanche que les autres revêtements de sols
- Meilleure performance que le béton face à l’usure et à l’abrasion
- Stabilité à températures élevées (chocs thermiques)
- Facilité d’entretien au quotidien (notamment les poussières)
- Résistance aux agressions chimiques (acides)
- Antistatique, antidérapant, conducteur, isolant au niveau acoustique
- Conformité aux normes agroalimentaires (directive 93/43 CEE du 14/06/93)
- Conformité aux cahiers des charges de l’industrie pharmaceutique…
- La résine est aussi sans odeur, et peut être sans solvant.
- Toutes les couleurs sont possibles.
- Que la finition soit lisse, grainée, mate, satinée ou brillante, la résine est un matériau d’une grande longévité.
- Réalisation de vos sols industriels résine sous 48h (en moyenne).
Plan de coupe d’un sol époxy
- Nombre de couches : 4
- Support (dalle béton, enrobé, ou autre) : épaisseur 100 mm
- Primer : épaisseur 1 mm
- Autolissant ou mortier de résine : épaisseur 2 à 6 mm
- Filmogène : les finitions sont esthétiques et techniques : brillant, mat ou satiné, lisse ou anti-dérapant ou effet peau d’orange, épaisseur 1 mm
Etapes et processus de travail
Préparation du support (béton, carrelage, bois, métal…)
Etape primordiale pour garantir la pérennité de votre sol, le support est préalablement préparé par ponçage, grenaillage ou rabotage mécaniques sous aspiration.
Application d’un primer
Le Primer est la base essentielle d’accrochage des systèmes époxy. Nous utilisons des primers spécifiques aux différents supports.
Application de la résine
Le primer catalysé, le revêtement époxy est appliqué. Nous utilisons des systèmes autolissants de 1 à 12 kg au m² selon les besoins. Ils apportent au sol une planéité et une résistance mécanique supérieure (jusqu’à 3 fois celle du béton).
Alternative aux autolissants, nous préconisons dans certains cas des mortiers d’époxy truellables.
Ces systèmes de 9 à 30 kg au m² d’une remarquable résistance mécanique sont lissés à l’hélicoptère. Ces mortiers permettent les réparations en 24h de nids de poule, joins de dilatation…
Application de la finition
Elle nécessite du savoir-faire et de la dextérité de la part de nos équipes d’applicateurs. Travail minutieux, c’est la partie exposée qui fera la réussite esthétique et protectrice du revêtement.
Application de la signalétique
Passages de portes, limites de stockage, passages piétons, éléments de sécurité… Un marquage au sol peut-être effectué avec une finition en résine époxy, synonyme de longévité et de facilité d’entretien.
